諾蘭達爐是國內成功引進的另一種大型銅冶煉爐,由于精礦干燥、烘烤、熔煉、吹渣等工藝要在同一爐內完成，爐內攪拌強，爐體需要旋轉，對爐襯和爐內耐火材料要求較高。

諾蘭達爐是一種水平圓柱形反應爐。爐體（包括外殼、端蓋和磚）通過滾圈支撐在支撐輪裝置上。傳動裝置可以驅動爐體進行正反向旋轉。爐體一端有進料口，進料端有主燃燒器。爐體一側有出風口裝置。出風口同側為啞光出風口，爐尾端墻為渣口。此端墻還配備輔助燃燒器，必要時在重油熔化液表面燃燒浮物或提高爐渣溫度。爐尾上部有爐口，煙氣從爐口排出，進入密封煙罩。

用高速拋料機將含銅材料和熔劑加入爐內，通過側風口噴灑富氧空氣，保持熔池內銅啞光和熔渣處于攪拌狀態。精礦中的鐵、硫、氧發生氧化放熱反應，提供熔煉所需的主要熱量。不足的熱量由加入爐內的煤或碎焦補充，或用燃燒裝置燃燒煤或燃油補充。熔煉產生的銅啞光含有Cu55%~75%，由銅啞光口間歇放入銅啞光袋中，送至轉爐進行吹煉。爐渣從端壁渣口排出，直接流入渣貧化電爐進行爐渣貧化處理，貧化爐銅啞光也送至轉爐吹煉回收銅。或將爐渣放入渣袋中，緩慢冷卻，然后送到礦廠，選擇渣精礦，渣精礦返回諾蘭達爐回收渣中的銅。反應爐煙氣通過水冷密封煙罩冷卻到余熱鍋爐，回收余熱，或通過其他冷卻方式冷卻煙氣，然后通過電除塵器凈化送硫酸廠制酸。

諾蘭達爐具有以下特點：

(1)對原料適應性強，既能處理高硫精礦，又能處理低硫含銅物料，既能處理粉礦，又能處理塊礦。

(2)對入爐物料沒有嚴格要求，不需要復雜的備料過程，原料含水量8%可直接入爐，煙塵率低。

（3）輔助燃料具有很強的適應性。諾蘭達富氧熔煉是一種自熱熔煉過程。一般來說，補充燃料率僅為2？3%，爐內可配備煤、焦粉、石油焦等低值燃料作為輔助燃料。

（4）熔煉過程熱效率高，能耗低，生產能力大。生產過程中，爐料被拋入熔池表面，并立即卷入強攪拌的熔體中，與吹入的氧氣發生強烈反應，以確保爐料快速完全熔化。諾蘭達爐單位熔池面積處理精礦能力，即床能率可達20t-30t/（m2·d），生產高檔銅啞光，減少下一道工序轉爐吹制的工作量。產生的煙氣位置相對較少，煙氣量連續穩定，SO2濃度高，有利于硫的回收，減少對環境的污染。

(5)爐襯無水冷設施，爐體散熱損失小，爐襯設計合理，操作得當，爐壽命可達400天以上。

（6）爐體可旋轉，操作靈活，易于掌握。勞動條件好，但爐口與煙罩之間難以嚴格密封。從這里，空氣泄漏較多，導致煙霧量增加。

(7)爐渣銅含量高，直接收率低，爐漣應采用選礦或電爐貧化。

諾蘭達爐耐火磚砌筑

諾蘭達爐襯耐火磚砌

（1）所使用的耐火磚必須防潮。（2）端墻和孔處的耐火磚為濕磚，磚縫小于1.5mm。（3）爐體采用干法文錯縫砌筑。耐火磚磚縫的錯開距離不小于40mm。必要時，允許切磚調整磚縫位置。每層磚的端頭磚寬度不小于40mm。干磚縫小于1mm。

（4）正確設置耐火磚膨脹縫。爐體縱向每隔3塊耐火磚（約457mm），留3mm膨脹縫，徑向每隔5排磚（約457mm）留3mm膨脹縫，端墻水平方向每隔3塊磚（約457mm）留3mm膨脹縫，垂直方向無膨脹縫，所有膨脹縫填充膨脹板或易燃紙板。

（5）耐火磚與爐殼之間的間隙為51mm，底部為磚形高鋁磚。鎂鉻耐火泥直接與鎂鉻磚與爐殼之間的間隙相結合，碳化硅耐火泥填充熔粒鎂鉻磚與爐殼之間的間隙，爐體上部耐火磚與爐殼之間的間隙不填充任何耐火材料。留下這個間隙，使磚向上膨脹，

（6）爐襯完成后，在桶式風眼機上安裝一個特殊的鉆頭，并在爐襯上鉆孔。3、諾蘭達爐的加熱曲線應根據爐襯的耐火磚特性設計合理的加熱曲線。在加熱過程中，爐溫應嚴格按加熱曲線控制，爐泡偏差應控制在±20℃以內。為了均勻加熱爐休息，根據諾蘭達爐的長特點，在680℃前臨時安裝低壓柴油燃燒器進行加熱。680-900℃用高壓油槍加熱，900℃后用重油加熱加料端和渣端燃燒器。加濕期間，應經常檢查爐襯耐火磚的膨脹和爐體的變化。必要時，應采取相應措施，適當調整加熱曲線，確保爐體均勻加熱和膨脹。

諾蘭達爐襯損壞最嚴重的是出風口區、出風口區對面的爐墻、渣線附近、銅啞出風口、渣口、爐口、進料口等部位。銅啞出口磚采用熔鑄鎂鉻磚，其他部分采用熔鑄鎂鉻磚，爐體和端墻直接與鎂鉻磚結合，底部采用磚形高鋁磚。熔化鎂鉻磚與爐殼之間的間隙采用碳化硅耐火泥填充，鎂耐火泥直接填充鎂鉻磚與爐殼之間的間隙，爐體上部與爐殼之間的間隙不填充任何耐火材料，作為膨脹縫。

目前，諾蘭達爐所用耐火材料均可生產，其性能與進口磚相似，但價格優勢明顯。