燒結莫來石磚是莫來石磚中的常用耐火磚，是以人工合成莫來石為主要耐火原料，經配料、混煉、成型、高溫燒制而成的以莫來石為主晶相的耐火制品。莫來石磚主要有兩類，燒結莫來石耐火磚和電熔莫來石耐火磚。下面我們先來了解下燒結莫來石的合成方法在了解燒結莫來石耐火磚的生產工藝要點。

燒結莫來石制品的合成方法：

1、原料(合成莫來石)：合成莫來石主要是采用燒結法合成。其合成方法是：選用純凈原料，按莫來石的理論組成(Al2O37l.8%，SiO228.2%)進行配料，經過充分細磨、成球(或壓成料塊)、高溫煅燒而成。燒結法合成莫來石，目前國內外采用的配方主要有以下幾種。

A、天然高鋁礬土+高嶺土;

B、工業氧化鋁+粘土(高嶺土或蠟石);

C、工業氧化鋁+硅石;

D、工業氧化鋁+高鋁礬土(或硅線石系原料精礦);

E、剛玉+硅石。

燒結合成莫來石的生產工藝：

A、物料經干混、細磨后成球，在回轉窯中煅燒而成;

B、物料經濕法細磨，壓濾成坯塊，在回轉窯內煅燒;

C、將工業氧化鋁和粘土用可塑法壓成坯塊，干燥后在隧道窯內煅燒而成。

燒結合成莫來石的工藝因素是原料的純度、原料的細度和煅燒溫度。

燒結莫來石的原料組合方式

燒結法合成莫來石所采用的原料組合有：

①工業氧化鋁+高嶺土(或焦寶石)

②工業氧化鋁+硅石(或溶融石英)

③工業氧化鋁+鋁礬土(Al2O3含量較低)

④氫氧化鋁+高嶺土

⑤煅燒氧化鋁+硅石(或熔融石英)

⑥工業氧化鋁+高嶺土+藍晶石(晶核作用)

⑦天然精選鋁礬土(B-K型)

⑧天然鋁礬土(D-K型)+高嶺土+藍晶石(晶核作用)

在我國主要采用第①、⑥、⑦及第⑧種配料組合。

燒結莫來石和電熔莫來石的區別及工藝原理

莫來石的合成方法可分為燒結法和電熔法，燒結法按照原料制備的方式又有干法和濕法之分，干法工藝是將配料共同粉磨，經壓球或壓坯后用回轉窯或隧道窯燒成;濕法工藝是將配合料加水磨成料漿，再壓濾脫水成為泥餅，真空擠泥成為泥段或泥坯再經燒成。

電熔法是將配合料加入到電弧爐中，在電弧形成的高溫中熔融，冷卻析晶而成，采用天然原料配料時(如鋁礬土等)可不經粉磨直接將塊狀原料破碎至1.5mm的顆粒即可，再與其他粉狀原料在混合機中混合均勻。

燒結合成莫來石一般在1650~1700℃下進行。影響燒結法合成莫來石的主要工藝因素是原料的純度、原料的細度和煅燒溫度。燒結法合成莫來石主要依靠Al2O3和SiO2間的固相反應來完成，因此提高原料的分散度，將會加速固相反應的進程。特別是<8μm的微粒，對合成莫來石的形成和燒結作用很大。可見原料充分混合細磨，是促使合成莫來石的固相反應充分進行的重要工藝條件。莫來石一般在1200℃即開始生成，到1650℃時終止。此時呈微晶狀，當溫度超過1700℃時結晶發育好。由此可知，燃燒溫度直接影響莫來石的形成和晶體的發育。因此，加熱到一定的燒成溫度并延長一定的保溫時間，是合成莫來石的必要條件。合成莫來石所用原料的純凈度要求很嚴格，少量雜質成分就會降低莫來石的含量。在工業生產中，不可避免地要帶入各種雜質，主要有Fe2O3、TiO2、CaO、MgO、Na2O.K2O,其中危害大的是Na2O、K2O,它們抑制莫來石的形成，并導致大量的富硅玻璃相的產生，降低莫來石含量。Fe2O3會延緩莫來石化的進程，并增加玻璃相的數量。當TiO2少量存在時，部分Ti離子進入莫來石晶格形成固溶體，促進莫來石的形成和晶體發育長大，當TiO2含量過高時，則仍起熔劑作用。

電熔莫來石是將配合料在電弧爐中熔融，莫來石從熔體中冷卻析晶而制得，其析晶過程與Al2O3-SiO2系統相圖的析晶過程相似。當配合料的Al2O3高于莫來石中的理論組成71.8%時，形成溶有過剩Al2O3的莫來石固溶體即β-莫來石，只有Al2O3>80%時才會出現剛玉相。電熔莫來石的礦相組成一般為莫來石晶體和玻璃相。我國電熔莫來石行業標準YB/T104-2004“電熔莫來石”將電熔莫來石產品按A2O3含量分為DM-1和DM-2兩個牌號，有關技術條件可以見相應的國家標準。與燒結莫來石相比較，電熔莫來石晶體發育完善晶粒大、缺陷少，晶體尺寸是燒結莫來石的數百倍，因此高溫力學性能和抗侵蝕性都相對要好。

莫來石化學性質穩定，不溶于氫氟酸。具有良好的高溫力學、高溫熱學性能，因此，合成莫來石及其制品具有密度和純度較高、高溫結構強度高、高溫蠕變率低、熱膨脹率小、抗化學侵蝕性強、抗熱震等優點。

燒結莫來石耐火磚的生產工藝要點：

燒結莫來石磚的生產工藝與高鋁耐火磚的生產工藝相似，采用人工合成莫來石熟料為顆粒料，細分為合成莫來石熟料，或采用白剛玉、石英粉以及純凈粘土配制成相當于莫來石組成的混合細分。將顆粒料和細粉按比例配合，均勻混合后，經壓力機高壓成型，燒成溫度為1550℃-1600℃。

以上就是燒結莫來石耐火磚的生產工藝要點，莫來石磚是耐火磚中應用范圍廣的一種。

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